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陕投集团所属金泰化学:高标准推进项目落地 引领行业高质量发展

时间:2022-08-31     【转载】   来自:陕投集团   阅读

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       今年以来,陕投集团所属金泰化学“首套应用无汞催化技术 60 万吨/年高性能树脂装置节能减碳清洁高效一体化示范项目”(以下简称“一体化项目”)建设全面加速,目前烧碱一线、聚氯乙烯一线、电石2#、3#单元及公辅工程已具备试车条件,烧碱二线、聚氯乙烯二线,电石1#、4#、5#单元及兰炭生产装置计划于10月份具备试车条件,项目整体计划年内建成投产。项目坚持高标准、高起点建设,集成应用自主创新技术和国内外先进生产技术装置,以国际一流盐化工示范企业标准推进项目落地。


集成先进装置节能效果显著

       项目一期分两条线建设,每条生产线设计产能均为30万吨/年,是目前国内最大的单条生产线。

       烧碱装置采用全卤制碱工艺,共设7对盐井,开采岩盐量90万吨/年;氯气压缩采用国际先进的西门子离心式压缩机,自动化程度高、能耗低、气量稳定,运行更加高效;氯化氢合成炉采用国内先进的副产中压蒸汽合成炉,可回收蒸汽112吨/时,节约标煤8400吨/年;电解槽使用国际最先进的日本旭化成零极距离子膜电解槽,具有槽电压低、电流效率高的突出优点,吨碱直流电耗2100Kw.h,相较传统电解槽节电200Kw.h,达到了行业领先水平,节能效果显著。

       聚氯乙烯装置引进法国KEM ONE的聚合工艺和德国安德里茨的干燥技术,拥有国内最大的143m3聚合釜;乙炔装置具有目前行业内最大的单条生产线,年消耗电石90万吨,生产乙炔气33万吨,通过应用粉尘回收等4项回收系统,实现全过程三废治理,可节约氮气2400万m3/年、浓硫酸1.6万吨/年,回收乙炔2000吨/年,极大程度地实现了原辅材料的循环利用。同时,装置采用公司自主研发,行业首次应用的全自动捞渣技术,代替人工捞渣;采用全自动电石卸车和远程电石破碎技术,在降低劳动强度的同时,有效避免了人工操作安全风险。


绿色技术引领行业低碳发展

       一体化示范项目核心工艺采用了自主或合作研发,采用经国家发改委节能中心组织认定具有国际领先水平的“无汞催化合成氯乙烯绿色技术”“电石渣制氧化钙循环利用技术”“含盐废水零排放技术”等三项创新技术,突破性地解决了困扰行业的汞污染、电石渣固废处置、高盐废水处理等难题,对国家履行《水俣公约》、实现行业无汞化、固废资源循环利用、节能降碳等起到了重要的示范引领作用。特别是无汞催化合成氯乙烯技术公司拥有全部应用知识产权,被省国资委列入省属企业关键核心技术攻关清单。短流程有机废水处理技术,从根源上解决了兰炭废水难处理、难达标的问题,是兰炭行业废水处理低投资、低成本建设的典型示范。

       项目集成应用以上先进技术,烧碱、PVC等产品单位能耗均达到能效标杆水平。与行业平均水平比较,节能6.40%,减碳27.1%,每年可节约标煤18万吨,减少二氧化碳排放 95.52 万吨,是电石-氯碱行业绿色低碳发展的标杆。


智能化工厂保障生产安全高效

       项目建设以工业互联网平台为核心,集成物联网、云计算、大数据,原生搭建智慧生产、智慧设备、智慧安环、智慧能源、智能物流仓储5个工业APP,通过引进巡检机器人,安装智能仪表、在线分析仪和DCS、 APC 、SIS 、PLC等控制系统,建立全方位立体化视频监控和数据采集系统,让生产运行可视化,设备运行数据分析模型化展示,显著减少人工投入,实现生产装置的高度自动化运行,提升生产过程稳定性、可靠性和本质安全性,主要产品PVC和烧碱在行业内率先实现智能存储和无人装车,企业技术和装备水平的核心竞争力保持行业前列。

       后续,金泰化学将不断加快项目进度,做好试车前各项准备工作,争取项目早日投产达效,为促进行业绿色低碳高质量发展,做强做优做大集团绿色化工板块做出贡献。


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